注塑行业如何跨越挑战，迈向智能制造

就目前而言，注塑行业产品下料后基本依靠较为传统的作业方式，产品水口修剪、装箱、搬运、产能统计等全部通过人工完成，此类生产模式人工劳动强度大、生产效率低，自动化程度低、人工搬运出错率高，且多次搬运，造成人力、土地等成本较高。

同时物料的存储采用了地堆式，因此现场混乱、占地面积大，造成了土地利用率低、土建占用资金高等问题。而且，现场采用了传统的人工管理方式，导致企业不能实时掌握库存信息，导致原料调运响应能力差、调拨周期长，智能化信息管理程度低。

另一方面，由于生产过程无法有效监控，产生了生产质量不易追溯等问题，且无法实现生产计划与生产单位的信息联动。

为了全面提升企业在生产过程中的自动化、信息化、网络化水平，提高公司品牌形象，该企业提出以一个车间升级改造为样本，包括使用智能立库堆垛机、立体货架、自动包装设备、AGV、WMS系统等，通过工业自动化控制并结合计算机信息、监控管理，实现产品从注塑机取料、剪水口、装箱、AGV搬运、仓储、包装、码垛、管理等自动化功能。结合MES的叫料系统，真正实现货物无需看管、无需寻找、无需搬运的状态。

该注塑生产车间占地面积12,000平方米，共分为三个楼层，1F/2F为注塑车间，3F为包装车间，共100台注塑机，昆山同日根据其需求进行了总体规划配置：

20台双工位柔性搬运AGV，1套立体库，100台工位提升机，100台定制化的上下料专机设备、定制化的全自动全包装线（开箱、塑封、贴标、装箱、封箱、打带、码垛），物流输送系统，1套机器人无序视觉抓取系统，同日TRX生产物流管控系统平台，含WMS、WCS、AGV调度系统、数据采集系统、远程监控平台等核心软件系统。

1F/2F注塑的产品使用机械手自动装进周转箱，通过AGV将满箱产品运送到输送线接驳口，再经过提升机和输送线将产品送到3F包装或前往1F入库，需要包装的产品经扫描仪读取料箱上的条码后，料箱被送到对应的包装线，产品自动送入包装线后，空箱通过提升机返回到1F/2F继续循环使用或回流1F入库。

待包装的物料通过AGV和输送机将物料输送到包装线，完成自动开箱、装箱、封箱、打带后，通过机器人自动码垛到托盘上，码垛完成后人工叉取到发货暂存区。

该项目的上线，实现了注塑车间从生产、下料、搬运、包装、存储等整个生产流程从手动作业向自动化、信息化的成功转型，和各产品的质量追溯与生产过程质量记录。